Im heutigen Artikel werden wir die OEE aus dem Blickwinkel einer Verpackungslinie analysieren und die wichtigsten Faktoren und Richtlinien zur Verbesserung der Effizienz an der Endlinie betrachten.

Was ist OEE und wie wirkt sie sich auf meine Verpackungslinie aus?

OEE misst die Effizienz von Produktionsanlagen, indem verschiedene Leistungsparameter der Maschinen berechnet werden. Die Analyse dieses Indikators ermöglicht es den Unternehmen, ihre Schwachstellen in Bezug auf Produktivitätsverluste, Engpässe, unnötige Stillstände und sogar Mängel und Ausschuss zu ermitteln. Infolgedessen ist es für das Unternehmen einfacher, Verbesserungen umzusetzen, die Qualität der Produktion zu erhöhen und letztlich die Kundenzufriedenheit zu steigern, indem u. a. die Lieferzeiten für Waren verkürzt und fehlerhafte Einheiten eliminiert werden.

In einer Endverpackungslinie ist es wichtig, die OEE zu verstehen, um die Produktivität und die Geschwindigkeit der Linie zu erhöhen, Verpackungsfehler zu reduzieren, die Qualität der Verpackung zu verbessern usw.

Wie wird die OEE berechnet und was ist der optimale Indikator?

Bei der OEE werden drei Variablen berücksichtigt: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität, die multipliziert werden, um den endgültigen Leistungskoeffizienten zu erhalten. Schauen wir uns an, wie sie in einer Verpackungslinie angewendet werden:

Verfügbarkeitsindikator:

Die Anlagenverfügbarkeit wird berechnet, indem die produktive Zeit (Zeit, in der die Anlage ohne Unterbrechungen arbeitet) durch die geplante Produktionszeit (oder ihre theoretische Verfügbarkeit) geteilt wird.  Geplante Abschaltungen (geplante Feiertage, Abschaltungen wegen geplanter Wartungsarbeiten usw.) werden in diesem Punkt nicht berücksichtigt.

In einer Verpackungslinie können der Wechsel von Verbrauchsmaterialien (Folie, Umreifungsrollen usw.), Stillstandzeiten aufgrund von Änderungen der Rotationsschichten, Stillstandzeiten aufgrund von Pannen oder Ausfällen, Änderungen des Palettenformats, die zu Prozesspausen führen, usw. als unproduktive Zeit gezählt werden.

Die Folge ist ein Verlust an Maschinenverfügbarkeit durch Produktionsstillstand.

Leistungsindikator

Dieser Leistungsindikator wird ermittelt, indem die tatsächliche Produktionszeit (die sich aus der Berechnung der Verfügbarkeitsquote ergibt) durch die theoretische Produktion geteilt wird, die entsprechend der maximalen Leistung der Maschinen oder dem Prozess der Linie selbst definiert ist.

Bei einer Verpackungslinie beispielsweise wird die tatsächliche Produktionszeit der Linie durch die maximale Leistung der verschiedenen Verpackungssysteme geteilt.

Die Zahl, die sich aus diesem Indikator ergibt, ist der Leistungsverlust oder die überschüssige Produktionszeit der Verpackung.

Qualitätsindikator:

Der Parameter Qualität schließlich ist das Ergebnis der Division der tatsächlichen Produktionszeit (Beseitigung von Stopps, fehlerhaften Teilen usw.) durch die theoretische Produktionszeit bei maximaler Leistung der Maschine (erwartete tatsächliche Produktion). Das heißt, in einer Verpackungslinie wird die Produktion von korrekt verpackten Paletten (ohne Fehler) durch die allgemeine Produktionszeit aller Paletten, die die Linie verlassen haben, geteilt.

Dadurch geht die Zeit verloren, die für die Produktion fehlerhafter oder zurückgewiesener Einheiten aufgewendet wird.

Endgültiger OEE-Indikator

Das Ergebnis der gesamten Maschineneffektivität, einschließlich der Verluste, ergibt sich aus der Multiplikation der drei Indikatoren für Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Der endgültige Indikator wird als Prozentsatz ausgedrückt, mit einem Wert zwischen 0 und 100 %, wobei 100 % natürlich das optimale Produktionsergebnis darstellt, bei dem nur gute Teile mit maximaler Geschwindigkeit und ohne Ausfallzeiten produziert werden.

Ein Mindest-OEE-Indikator liegt bei über 70 %, da ein Wert darunter bedeutet, dass das Unternehmen viele Ausschüsse, fehlerhafte Waren, Ausfälle und ständige Stillstandszeiten in seinen Produktionslinien hat, was zu großen Umsatzeinbußen führt.Über 85 % OEE ist der Prozentsatz, der erforderlich ist, um „World Class Manufacturing Excellence“ zu erreichen, ein wichtiger Meilenstein für viele Unternehmen.

Nachstehend finden Sie eine Tabelle zur Berechnung der OEE entsprechend der zeitlichen Aufteilung Ihrer Verpackungsanlagen:

Wie kann ich die Effizienz meiner Verpackungslinie und die OEE verbessern?

Es gibt viele Aspekte, die sich auf die Verbesserung der Linieneffizienz auswirken, und wenn die OEE noch viel Raum für Wachstum hat, gibt es einige Korrekturmaßnahmen, die kurz- bis mittelfristig zu einem recht schnellen Erfolg führen können.

Ausgehend von unserer Erfahrung als Hersteller von Endliniensystemen und unserer Erfahrung mit der Lean-Fertigungs-Methodik erläutern wir einige wichtige Maßnahmen und Richtlinien zur Verbesserung der Effizienz:

• Erneuerung veralteter Anlagen und stärkere Automatisierung: Eine der offensichtlichsten Maßnahmen ist die Erneuerung der Palettenverpackungssysteme, die viele Ausfallzeiten und ständige Pannen verursachen. Auch bei nicht automatisierten Prozessen ist es ratsam, in automatische Verpackungssysteme zu investieren, da sie viele Vorteile bieten und sich im Vergleich zu den Verlusten und der Langsamkeit manueller Prozesse schnell amortisieren.
• Vorbeugende Wartung: Die Wartung ist nicht nur wichtig, um die Ausfallzeiten von Verpackungsanlagen zu reduzieren, sondern auch, um deren Leistung zu verbessern. Wesentlich ist dabei, dass das Wartungsprogramm so geplant wird, dass es nicht auch einen größeren Anlagenstillstand betrifft und dass es während bereits geplanter Stillstandszeiten (z.B. saisonal, Ferien) durchgeführt wird.
• Direkter Service vom Hersteller: Es wird empfohlen, dass der Gerätehersteller (OEM) auch Ihr Lieferant für Wartungsdienste, technische Unterstützung usw. ist. Nicht nur wegen der Schnelligkeit und der Verringerung der Ausfallzeiten, sondern auch wegen seiner umfangreichen Erfahrung in der Branche, um eine bessere Verpackung Ihrer Waren zu erhalten (besserer Schutz, sicherer für den Transport usw).

• Sofortige Ersatzteile: Ob durch einen Hersteller, der den Service anbietet, oder durch ein eigenes Ersatzteillager, es ist ein Schlüsselelement zur Verringerung der Ausfallzeiten durch den Austausch von Teilen.

• Qualitätskontrolle der Verpackungen: Wenn das Unternehmen nicht darüber verfügt, ist dies ein unmittelbarer Verbesserungspunkt, der den OEE-Indikator erhöhen wird. Es geht um die Umsetzung von Qualitätskontrollplänen im Verpackungsprozess, um sicherzustellen, dass die Waren die für den Transport und/oder vom Kunden geforderten Qualitätsstandards erfüllen. Sobald Fehler und Ausschuss entdeckt werden, können sie mit Hilfe des Herstellers und seines Wartungsdienstes behoben werden.

• Kontinuierlicher Schulungsplan: Außerdem ist es wichtig, dass das technische Personal der Linie eine spezielle Schulung für den ordnungsgemäßen Betrieb, den Austausch von Verbrauchsmaterialien und die allgemeine Fehlersuche erhält. Es ist wichtig, dass das Personal nicht nur bei der Inbetriebnahme der Anlage geschult wird, sondern in regelmäßigen Abständen, wenn sich das Personal ändert oder die Maschinen aufgerüstet werden.
• Schnellerer Wechsel der Verbrauchsmaterialien: Ein weiterer Aspekt der automatischen Systeme ist, dass sie den Wechsel der Folien- oder Umreifungsrollen erleichtern, um die Ausfallzeiten so weit wie möglich zu reduzieren. Bei Innova bieten wir zum Beispiel Systeme mit mehreren Rollen an, wie die Wickelmaschine mit doppeltem Folienwagen oder das Stretch Hood-System mit 3 Folienrollen, um eine größere Kontinuität in der Linie zu gewährleisten, ohne dass es zu Ausfallzeiten für den Folienwechsel kommt. Durch die Wahl eines Wickelsystems anstelle eines anderen werden diese Stopps ebenfalls reduziert: Während ein herkömmlicher Paletten-Stretch-Wickler 150-200 Paletten ohne Folienwechsel wickelt, können mit dem Stretch Hood-System rund 1.000 Paletten ohne Rollenwechsel gewickelt werden, da weniger Kunststoff pro Palette und Rollen mit einer größeren Folienmenge verwendet werden.
• Mit Volldampf voraus! Lassen Sie die Maschine laufen! Wie bei den alten Dampflokomotiven ist es ratsam, dass die Maschinen nicht zu viele Stopps einlegen, vor allem nicht über längere Zeiträume hinweg. Eine Maschine, die sich in ständiger Produktion befindet, wird weniger Probleme haben, da sie regelmäßiger gewartet wird (Schmieren und Reinigen von Teilen) und letztendlich eine bessere Leistung erbringt.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass es viele Parameter gibt, die zur Verbesserung der Effizienz einer Verpackungslinie eingesetzt werden können, die auch für jede andere Produktionsanlage gelten. Es ist wichtig, diesen Koeffizienten der kontinuierlichen Verbesserung zu berücksichtigen, um die „unsichtbaren“ Verluste (Zeitverluste und Schäden an Waren) unter Kontrolle zu halten, die am Ende des Jahres zu einem Problem für die Produktion und sogar für den Umsatz des Unternehmens werden können.

Als auf automatische Verpackungslinien spezialisierter Hersteller kann die Innova-Gruppe Sie bei der Optimierung Ihrer Verpackungsanlagen und der Reduzierung von Fehlern und Ausfallzeiten beraten. Zögern Sie nicht, unser technisches Verkaufsteam für eine unverbindliche Beratung zu kontaktieren.

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Wann ist es notwendig, die Endverpackung zu automatisieren?

Die Antwort hängt von vielen Faktoren ab, aber im Prinzip sollte ein mittelgroßes Unternehmen mit einer Produktion von mehr als 15-20 Paletten pro Stunde bereits über automatische oder halbautomatische Systeme für die Palettierung und Verpackung verfügen. Dennoch ist die Definition, wann automatisiert werden sollte oder nicht, nicht so eindeutig, da sie von vielen Faktoren des Unternehmens und seiner Produktion abhängt. Nach unserer Erfahrung im Endlinienbereich wagen Unternehmen, die eine Automatisierung in Erwägung ziehen, den Schritt unter den folgenden Bedingungen:

• Das Unternehmen hat nur eine geringe Produktion, hatte aber Probleme mit Verlusten oder Schäden beim Transport seiner Produkte.
• Die langsamen manuellen Palettier- und Verpackungsprozesse beeinträchtigen die Kundenlieferungen.
• Das Unternehmen plant, seine Produktion zu erhöhen, und benötigt daher ein automatisiertes Endliniensystem, um den Produktionsfluss zu gewährleisten.
• Die manuellen Prozesse (Palettieren und/oder Verpacken) wirken sich auf mehrere Bereiche des Unternehmens aus: Logistik, Produktion, Personalwesen, usw.
• Am kritischsten ist es, wenn manuelle Prozesse Unfälle und Zwischenfälle in der Fabrik verursachen und sogar die Gesundheit der Arbeitenden gefährden.

Wie wir sehen, gibt es selbst bei einer reduzierten Produktion viele Gründe, die die Notwendigkeit einer Automatisierung beeinflussen.

Die häufigsten Probleme bei manuellen Prozessen

Betrachten wir nun die häufigsten Probleme, die durch manuelle Systeme am Ende der Linie verursacht werden können, beginnend mit der Palettierung und endend mit der Verpackung der Palette.

1. Probleme bei der manuellen Palettierung:

Die automatisierte Palettierung ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Stabilität der Ladung und der korrekten Anwendung der nachfolgenden Palettenverpackung. Selbst wenn es möglich ist, manuell zu palettieren, kann daher ein Fehler in nur einem der Palettierungselemente die Gesamtsicherheit der Ladung beeinträchtigen:

• Instabile Ladungen: Unter anderem wegen unsachgemäß gesicherter Ladung, überstehender Packstücke, instabiler Palettenmosaike oder falsch ausgerichteter Ladungen.
• Ablösen und Verlagerung der Ladung: Neben den Problemen der mangelhaften Ladungssicherung gibt es auch Probleme, die auf eine unzureichende Palettierung zurückzuführen sind, z. B. wenn die Ladung größer oder kleiner ist als der Palettenunterbau oder wenn die Packungen unterschiedlich groß sind, was zu einer Verschiebung der Ware führen kann.
• Verlust oder Beschädigung des Produkts: Eine ungesicherte oder instabile Ladung kann das Produkt beschädigen oder sogar zum Verlust eines Teils der palettierten Packung führen.

2. Falsche Anwendung von Verbrauchsmaterialien:

Der nächste Schritt, bei dem manuelle Prozesse betroffen sind, ist die Verpackung selbst. Die häufigste Ursache ist die unsachgemäße Anwendung von Verbrauchsmaterialien wie Folie oder Palettenumreifung und damit Probleme bei der Palettenverpackung.

• Schlechte Befestigung: Sowohl bei der Umwicklung mit Folie als auch bei der Umreifung ist es sehr schwierig, den gleichen Halt zu gewährleisten, wie er mit automatischen Verpackungsanlagen erreicht wird. Die Fälle, die wir bei manuellen Prozessen finden, sind schlecht angelegte Umreifungen, zum Beispiel diagonal, oder ungedehnte Umreifungen aufgrund manueller Umwicklung.

• Verwendung einer übermäßigen Menge von Verbrauchsmaterialien pro Palette: Bei manuellen Verfahren werden in der Regel mehr Verbrauchsmaterialien verwendet als bei einem System, das die genaue Menge der zu verwendenden Folie oder des benötigten Bands bestimmt. Dies kann zu Verlusten für das Unternehmen führen, die die Investition in automatische oder halbautomatische Verpackungsanlagen allein durch die Einsparungen bei den Verbrauchsmaterialien amortisieren könnten.

3. Arbeitsunfälle und Arbeitsrisiken

Die schwerwiegendste Folge der manuellen Palettenverpackung sind schließlich die Arbeitsunfälle und die damit verbundenen Gesundheitsrisiken.

• Unfallprävention in der Fabrik: Automatische und halbautomatische Verpackungssysteme umfassen immer Sicherheitssysteme, um mögliche Unfälle beim Verpacken oder Palettieren zu vermeiden. Eines der Probleme des manuellen Prozesses sind gerade die menschlichen Fehler und Unfälle in der Fabrik, die beim Umgang mit schweren Ladungen (z. B. bei der manuellen Palettierung) oder manuellen Verpackungsmaschinen passieren (z. B. einer Batterie-Palettenumreifungsmaschine, die ausfällt).

• Gesundheitsrisiken für den Arbeitnehmer: Neben Arbeitsunfällen (mit oder ohne Folgen für den Arbeitnehmer) haben manuelle Prozesse starke Auswirkungen auf die Gesundheit des Arbeitnehmers durch die Handhabung schwerer Ladungen, sich wiederholende Arbeitsbewegungen (z. B. bei einer Palettenwickelmaschine) oder schädliche Auswirkungen auf die Arbeitnehmer (z. B. durch Verbrennung beim manuellen Einschweißen).

• Einhaltung von Vorschriften: Nicht zuletzt sind die Unternehmen nicht nur mit der Lösung manueller Probleme und der Vermeidung von Unfällen konfrontiert, sondern müssen auch auf immer strengere Sicherheitsvorschriften am Arbeitsplatz reagieren. Ein vollautomatisches Verpackungssystem, wie es die Innova-Verpackungssysteme sind, erfüllt bereits die auf EU-Ebene geforderten Sicherheitsvorschriften.

Die manuelle Palettenumwicklung kann zu Arbeitsrisiken und Unfällen führen

In Anbetracht der Notwendigkeit der Automatisierung gibt es Systeme, die aus Gründen der Sicherheit und der Produktsicherung automatisch sein müssen. In diesem Sinne möchten wir zwei wesentliche Etappen der Endlinie hervorheben:

• Automatisierte Palettierung: Um die Stabilität der Ladung zu gewährleisten und Beschädigungen oder Verschiebungen zu vermeiden, ist ein automatisches Palettiersystem erforderlich, das die Ladung auf der Palette sichert. Diese Phase ist auch für die Vermeidung von Arbeitsrisiken in der Fabrik wichtig, um mögliche Schäden bei der Handhabung schwerer Ladungen zu vermeiden.

• System zur Palettenumwicklung: Von allen Endverpackungssystemen wird die Palettenumwicklung in automatischer oder halbautomatischer Ausführung am häufigsten eingesetzt (siehe halbautomatische Palettenwickelmaschine). Die Verwendung eines nicht-manuellen Wickelsystems sichert und fixiert die Ladung mit der Palette und schützt sie während des Transports und der Handhabung. Außerdem gibt es eine Vielzahl von Stretch-Wickelmaschinenmodellen auf dem Markt, die nicht nur Sicherheit für das Produkt, sondern auch für den Endverpackungsprozess selbst bieten.

Kurz gesagt, obwohl es offensichtlich ist, dass die Automatisierung viele Vorteile hat, sind die Nachteile und Probleme, die durch manuelle Prozesse verursacht werden, noch wichtiger. Zögern Sie nicht, mit unserem technischen Team alle Möglichkeiten der Endlinien-Automatisierung zu besprechen, wir helfen Ihnen gerne weiter.

La entrada Warum die Endlinienverpackung automatisieren? Lösung der Probleme bei manuellen Endlinienprozessen se publicó primero en Innova Maquinaria | DE.

Was ist die Stretch Hood-Folie?

Es handelt sich um eine schlauchförmige Folie mit sehr spezifischen Eigenschaften wie Flexibilität, Elastizität, Festigkeit und Transparenz. In einem Stretch Hooder wird die Folie auf die entsprechende Länge und Abmessung der Ladung zugeschnitten, was zu erheblichen Einsparungen an Verbrauchsmaterial und Energie führt (im Vergleich zu anderen ähnlichen Verpackungssystemen).

Die Stretch Hood-Folie hat auch einzigartige Eigenschaften mit einem mehrschichtigen Material unterschiedlicher Zusammensetzung und Dicke. Die Folie besteht in der Regel aus 1 oder 2 Schichten Polyethylen niedriger Dichte, das für Elastizität sorgt, und mehreren zusätzlichen Schichten, die die Reißfestigkeit und Perforationsfestigkeit der Folie verbessern und Zusätze für UV-Schutz, Antikondensationsmittel usw. enthalten.

Warum Stretch Hood-Folie? Was sind die Vorteile?

Die einzigartigen Eigenschaften der Stretch Hood-Folie bringen eine Vielzahl von Vorteilen für den Transport, die Lagerung und das Management von palettierten Ladungen mit sich. Sehen wir uns einige der wichtigsten Vorteile an:

1. Widerstandsfähigkeit und Anpassungsfähigkeit

Die Stretch Hood-Folie passt sich den spezifischen Abmessungen jeder Ladung an und bietet eine bessere Verdichtung für Lagerung und Transport. Dank der Flexibilität der Folie kann ein und derselbe Folientyp für unterschiedliche Ladungsgrößen verwendet werden.

2. Festigkeit und Stabilität

Die Stretch Hood-Folie bietet eine sehr gute Stabilität, da die mechanischen Eigenschaften der Folie für Halt und Festigkeit in allen Richtungen und für den Schutz der Ladung auf 5 Seiten sorgen.

3. Wetterschutz

Die Barriereeigenschaften der Folie ermöglichen einen vollständigen Schutz der Ladung gegen äußere Einflüsse und Witterungseinflüsse wie Wind, Staub und sogar Regen. Darüber hinaus wird das Produkt durch einen Anti-UV-Filter vor der Sonne geschützt, was eine Verfärbung bei der Lagerung im Freien verhindert.

4. Transparenz

Die optischen Eigenschaften der Folie sorgen für Transparenz, damit der Inhalt der Palette sichtbar ist. Außerdem wird nur eine einzige Schicht verwendet (im Gegensatz zur Stretchfolie) und es gibt keine Falten (im Gegensatz zur Thermoschrumpffolie), was eine perfekte Präsentation garantiert.

Die Transparenz der Folie trägt zur Verbesserung der Marke des Unternehmens bei, ermöglicht die Erkennung von Fehlern und Schäden und sorgt für eine vollständige Lesbarkeit der Codes im Logistikprozess. Darüber hinaus bieten die Hersteller von Stretch Hood-Folien die Möglichkeit, die Abdeckung mit den Farben und Logos des Unternehmens zu versehen.

5. Hochwertige Verpackungen

Im Gegensatz zu anderen ähnlichen Lösungen, wie z.B. Schrumpfhauben, benötigt die Stretch Hood-Folie keine Hitze. Daher wird sich beim Verpackung keine Hitze auf das Produkt auswirken, und es besteht keine Gefahr, dass die Folie an der Ladung haften bleibt.

Wie bestimme ich die richtige Folie für meine Ladung?

Die Art der Folie richtet sich nach der Art der Ladung und den Lagerungsfaktoren. In diesem Sinne bieten die Folienhersteller verschiedene Folientypen und technische Spezifikationen an, die sich an die Ladung und die Bedingungen für Transport und Lagerung anpassen. Um die beste Folie zu gewährleisten, berücksichtigen sie Parameter wie Dicke (in der Regel zwischen 35 μ und 150-160 μ), Rissfestigkeit, Perforationsfestigkeit oder die Notwendigkeit spezieller Zusatzstoffe usw.

Bei Innova führen wir bei jedem Projekt eine Folienstudie durch, um die am besten geeignete Folie für jede Art von Ladung zu empfehlen. Wir arbeiten mit den besten Lieferanten und Herstellern von Stretch Hood-Folien auf der ganzen Welt zusammen, um die beste Lösung für die Bedürfnisse unserer Kunden anbieten zu können.

Welche Art von Folie benötige ich? Kann das Stretch Hood-System für meine Produkte verwendet werden?

Setzen Sie sich mit uns in Verbindung und wir erstellen eine Analyse Ihres Produkts, um die bestmögliche Verpackung zu ermitteln.

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